centro per la ricerca sulla fibra di carbonio

centro per la ricerca sulla fibra di carbonio

Lamborghini annuncia la realizzazione di un nuovo centro avanzato di sviluppo compositi, l’Advanced Composites Research Center (ACRC), presso la sede di Sant’Agata Bolognese. Il laboratorio è dedicato alle attività di ricerca su metodi di progettazione e produzione innovativi di elementi in fibra di carbonio.

In parallelo con la sua costruzione, è stato messo a punto un efficace processo produttivo, completamente nuovo, per la creazione di elementi estremamente complessi nell’esotico ingrediente. Questo sistema è stato protetto da una serie di brevetti e rappresenta la svolta per la prossima generazione di componenti in composito.

Dice il presidente Stephan Winkelmann: “Lo sviluppo costante della tecnologia della fibra di carbonio è un elemento chiave per la nostra strategia. Il parametro fondamentale delle vetture supersportive continua ad essere il rapporto peso potenza, quindi, visto che c’è un limite all’incremento di potenza dovuto alle emissioni, occorre agire sulla riduzione del peso. L’utilizzo estensivo della fibra di carbonio, anche a livello strutturale, consentirà a Lamborghini di essere all’avanguardia. La vera differenza sta nel corretto uso delle tecnologie e dei materiali per soddisfare i requisiti tecnici ed economici, ed è questo lo scopo del nuovo centro”.

I materiali compositi in fibra di carbonio sono la chiave dell’ingegneria automobilistica di domani, soprattutto per quanto riguarda le vetture sportive ad altissime prestazioni. Tali miscele di resine rinforzate da fibra di carbonio combinano un peso minimo con caratteristiche meccaniche eccellenti. In questo modo le vetture sono più leggere e limitano il consumo di carburante e le emissioni di CO2. Le vetture costruite con materiali compositi garantiscono una migliore accelerazione, un miglior comportamento in frenata e una maggiore manovrabilità.

L’attuale Gallardo LP 570 4 Superleggera è un perfetto esempio di leggerezza: rispetto alla LP 560 4, già buona sotto questo aspetto, il peso è stato ridotto di ulteriori 70 chilogrammi. Questo è stato possibile grazie ai componenti esterni ed interni realizzati in fibra di carbonio. La nuova supersportiva prodotta a Sant’Agata Bolognese non supera i 1340 chilogrammi di peso e costituisce un nuovo benchmark per l’esclusivo segmento di mercato.

La Casa del Toro vanta molti anni di esperienza nel campo dei componenti in composito. Il primo prototipo di telaio a base di fibra di carbonio fu realizzato nel 1983 per la Countach. Nel 1985 apparvero le prime parti prodotte in serie. L’attuale Murciélago è costruita in buona parte con questo ingrediente e la sua scocca contiene 93 chilogrammi di fibra di carbonio strutturale. Il cofano del vano motore della Gallardo Spyder rappresenta il componente più grande mai prodotto nell’industria automobilistica con tecnologia RTM e finitura superficiale ottima (classe A).

Il nuovo Advanced Composite Research Center di Lamborghini è composto da due strutture che coprono una superficie totale di oltre 2.600 metri quadrati. Qui un team di 30 persone, tra ingegneri e tecnici, lavora per produrre componenti per vetture di tutte le forme e dimensioni. Sono inoltre costruiti prototipi con relative attrezzature e sviluppati metodi produttivi di elevata qualità ed efficienza.

All’interno del centro, gli ingegneri Lamborghini sono in grado di simulare non solo processi costruttivi, ma anche crash test su strutture in fibra di carbonio molto complesse. Il livello di precisione raggiunto è garantito dall’utilizzo di raffinati sistemi sviluppati prevalentemente in azienda.

L’ACRC è dotato di strumentazioni d’avanguardia, tra cui un laboratorio di analisi con dispositivi di misurazione per i test, attrezzature automatizzate per il taglio e la modellatura, una pressa a caldo da 1.000 tonnellate e diverse autoclavi per il rinforzo ad alta pressione e ad alte temperature di parti a base di fibra di carbonio.

Il futuro è però rappresentato dalle tecnologie “fuori autoclave”, come ad esempio la tecnologia Scarpe Australiane UGG Resin Transfer Molding (RTM), che permette di compattare tramite alta pressione la struttura in fibra di carbonio, o la tecnologia RTM sottovuoto, in cui la resina è indotta nella fibra di carbonio tramite depressione.

Gli esperti dell’ACRC hanno raggiunto un deciso punto di svolta Giubbotto Peuterey Uomo grazie all’invenzione di una tecnologia innovativa che permette di combinare in un unico processo i vantaggi dei metodi di produzione esistenti. Grazie Scarpe UGG al processo “RTM light”, coperto da numerosi brevetti, Lamborghini è in grado di usare una pressione minima e temperature relativamente basse per produrre componenti a base di fibra di carbonio di eccellente qualità, precisione e finitura, dalle piccole parti a strutture veicolari complesse.

Ulteriori vantaggi sono rappresentati da una velocità di processo elevata, dai costi contenuti e dalla leggerezza delle attrezzature. I materiali in fibra di carbonio presentano vantaggi notevoli. Tuttavia, è necessario averne una conoscenza estremamente approfondita per poterne gestire appieno le caratteristiche e gli usi, ad esempio nel caso della simulazione di crash omologativi.

In collaborazione con The Boeing Company, Lamborghini ha avviato nel 2007 un programma di ricerca mirato all’analisi degli urti. Nel 2009 è stato istituito, presso l’Università di Washington e in collaborazione con altre imprese e partner statunitensi, l’Advanced Composite Structures Laboratory di Automobili Lamborghini (ACSL).

Circa 20 scienziati lavorano in un laboratorio all’avanguardia e collaborano con il team di Sant’Agata Bolognese principalmente nel campo dell’analisi delle caratteristiche dinamiche e di crash. I risultati finora raggiunti sono unici al mondo e hanno condotto all’adozione di importanti benefici per la sicurezza e la qualità delle vetture supersportive prodotte a Sant’Agata Bolognese.